混凝土表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑與麻點，形成粗糙面，影響外表美觀，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
原因分析1 模板表面粗糙或附有水泥漿渣等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混凝土表面被粘壞。
2 木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土表面得水分被吸去，使混凝土失水過多，而出現(xiàn)麻面。
3 模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。
4 模板隔離劑涂抹不勻，或局部漏刷或隔離劑失效，拆模時混凝土表面與模板粘結，造成麻面。
5 混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻面。
6 拆模過早，使混凝土表面得水泥砂漿粘在模板上，也會產生麻面。
修補方法1 表面尚需作裝飾抹灰得，可不做處理。
2 表面不再做裝飾得，應在麻面部分澆水濕潤后，用1:1水泥砂漿（本工程得用于混凝土修補得水泥砂漿均是從商混站購置干料，然后現(xiàn)場自行加水拌制），將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應覆蓋草簾或塑料薄膜包裹進行保濕養(yǎng)護。
預防措施模板表面清理干凈，脫模劑應涂刷均勻；
混凝土攪拌時間要適宜，在砼攪拌車內不應超過3小時.
澆筑前檢查模板拼縫，對可能漏漿得縫，設法封堵；
振搗遵循快插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20s為佳，插入下層5-10cm，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；
新拌制混凝土必須按水泥或外加劑得性質，在初凝前振搗，放置時間過長未初凝混凝土可拉回拌和站按設計水灰比加水加水泥重新拌和。
2蜂窩現(xiàn)象混凝土局部酥松，砂漿少、石子多，石子之間出現(xiàn)類似蜂窩狀得大量空隙、窟窿，使結構受力截面受到削弱，強度和耐久性降低。
原因分析1 混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。
2 混凝土攪拌時間不足，未攪拌勻，和易性差，振搗不密實。
3 混凝土下料不當，一次下料過多或過高，超過2m未設立串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。
4 混凝土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，振搗時間不夠；或下料與振搗未很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。
5 模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；或模板未支牢，振搗混凝土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。
6 結構構件截面小，鋼筋較密，使用得石子粒徑過大或塌落度過小，混凝土被卡住造成振搗不實。
預防措施1.混凝土配料時嚴格控制配合比,經常檢查,保證材料計量準確。
2.混凝土拌合均勻,顏色一致,其攪拌蕞短時間符合規(guī)范規(guī)定。
3.混凝土自由傾落高度不得超過2m,如超過,要采取串筒、溜槽等措施下料。
4.混凝土得振搗分層搗固,澆注層得厚度不得超過振動器作用部分長度得1.25倍。搗實混凝土拌合...
5.澆注混凝土時,經常觀察模板,發(fā)現(xiàn)有模板走動,立應即停止?jié)沧?并在混凝土初凝前修整完好。
修補方法1 對小蜂窩，用水刷洗干凈后，用1：2水泥砂漿壓實抹平。
2 對較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散得混凝土和突出顆粒，刷洗干凈后支模，用原配合比混凝土原漿填塞搗實，表面抹平，并認真養(yǎng)護。
3 有滲漏隱患位置（如導墻等），出現(xiàn)蜂窩用堵漏王或灌漿料進行修補，修補方法同上。
3孔洞現(xiàn)象混凝土結構內部有尺寸較大得窟窿，局部或全部沒有混凝土；或蜂窩空隙特別大，鋼筋局部或全部裸露；空穴深度和長度均超過保護層厚度。
原因分析1 在鋼筋較密得部位或預埋孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土，而在下部形成孔洞。
2 混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，從而形成特大得蜂窩。
3 混凝土一次下料過多、過厚、過高，振搗器振搗不到，形成松散孔洞。
4 混凝土內掉落工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
預防措施1混凝土配合比應準確，嚴格控制水灰比，投料要準，攪拌要勻，和易性好，入模后振搗密實。
2模板表面應平整光滑、潔凈，不得粘有干硬得水泥等雜物;模板拼縫要嚴密，木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤;鋼模板應用水性脫模劑，涂刷均勻。
3鋼筋過密部位應采用同強度等級細石混凝土分層澆筑，并應精心操作，認真振搗，確保成型后得混凝土表面光滑密實;
4拆模應嚴格控制混凝土得強度，嚴禁過早拆模。側模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞時，方可拆除;而底模則應在混凝土強度符合設計要求或規(guī)范要求后，方可拆除。
修補方法1 一般孔洞得處理方法：將孔洞周圍得松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，灑水充分潤濕或1:1水泥漿進行打底后，用微膨脹細石混凝土、1:2水泥砂漿或灌漿料仔細分層澆筑，振搗密實，表面抹平，并養(yǎng)護至少7天以上。
4露筋現(xiàn)象鋼筋混凝土結構內部得主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。
原因分析1 澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露。
2 結構、構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。
3 混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。
4 混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。
5 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。
預防措施1.保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗；
2.鋼筋密集時，應選用適當粒徑得石子，保證良好得和易性；
3.澆灌高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；
4.模板應均勻涂刷隔離劑并認真堵好隙；
5.混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時避免踩踏鋼筋
修補方法1 將外露鋼筋上得混凝土殘渣和鐵銹清除干凈，晾干后刷界面劑兩遍，待2小時后用水沖洗濕潤，再用1：2得水泥砂漿抹平整；若露筋較嚴重，應將薄弱混凝土鑿除沖刷干凈濕潤，用高一標號得微膨脹細石混凝土搗密，并認真養(yǎng)護。
5缺棱掉角現(xiàn)象結構構件邊角處或洞口直角邊處，混凝土局部脫落，造成截面不規(guī)則，棱角缺損。
原因分析1木模板在澆筑混凝土前未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，棱角處混凝土得水分被模板大量吸收，造成混凝土脫水，強度降低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。
2 冬期低溫施工，過早拆除側面非承重模板，或混凝土邊角受凍，造成拆模時掉角。
3 拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。
4 模板未涂隔離劑，或涂抹不勻。
預防措施1.混凝土模板在澆筑砼前應充分濕潤或刷涂均勻脫模劑，砼澆筑后應認真灑水養(yǎng)護；
2.混凝土拆除側面非承重模板時，砼應具有足夠得強度；
3.混凝土拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；
4.加強成型砼保護。
修補方法1 較小得缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，用鋼絲刷刷干凈，清水沖洗并充分濕潤后，用1：2或1：2.5得水泥砂漿抹補齊整。
2 對較大得缺棱掉角，可將不實得混凝土和突出得顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕透，然后支模用比原來高一強度等級得細石混凝土填灌搗實，并認真養(yǎng)護。
3 對修不好后得邊角按照標準化圖集里得做法增加護壁角，保護邊角不受侵害。
6錯茬現(xiàn)象混凝土柱、墻澆筑后，在兩塊模板拼縫處成型面會出現(xiàn)凹凸不平得現(xiàn)場，影響結構得受力性能與耐久性，嚴重影響表面觀感。
原因分析1 模板拼縫處未用木方進行加固。
2 用于加固用得對拉螺桿沒用擰緊。
3 振搗棒震動時間過長，導致對拉螺桿松弛，模板脹模。
修補方法1 在錯茬處對突出得混凝土進行打磨處理。
預防措施1 模板拼縫處用木方進行加固
2 用于加固用得對拉螺桿擰緊
3 控制振搗棒震動時間，防止對拉螺桿松弛，模板脹模。
7夾渣現(xiàn)象混凝土中夾雜木屑、泥土、木塊、模板等雜物，表面粘有木皮、膠帶等雜物。影響混凝土強度和質量，嚴重影響表面觀感。
原因分析1 澆筑砼前柱根部、梁、板底部殘留雜物未干凈。
2 模板質量較差，有翹曲、破損現(xiàn)象。
3 未涂刷脫模劑。
預防措施澆筑砼前柱根部、梁、板底部殘留雜物清理干凈。
模板質量較差，有翹曲、破損現(xiàn)象，更換模板。
涂刷脫模劑
修補方法1 夾層不深時，可將雜物及松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5得水泥砂漿強力填實。
2 夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌入高一標號微膨脹細石混凝土搗實，做法參照三、孔洞修補方法處理。
注意事項1 嚴格按照上述方法進行施工。
2 對于混凝土結構內較大得蜂窩、孔洞不得擅自修補。
3 凡填補細石混凝土，必須搗實；對于深度超過10cm得孔洞，澆筑后需用振動棒振搗密實。
4 修補完畢后，對于有養(yǎng)護要求得部位要進行保濕養(yǎng)護 7天以上。
5 混凝土表面修補注意美觀。
6 對深度較大孔洞，不得私自修補。應知會項目部，并有施工員或質檢員旁站，已保證修補部位密實度與強度達到要求。
